Non seulement cette version PC orange et blanche est absolument magnifique, mais elle utilise également un Boîtier PC imprimé en 3D. Grâce à une utilisation intelligente d’un Minifactory Innovator et de deux imprimantes 3D Ultimaker 2 Extended+, le moddeur de PC Antti Väisänen a créé une construction de PC refroidi par eau tout à fait unique.
Grâce à notre page Facebook de construction de PC en croissance rapide, nous avons vu de nombreux PC de jeu personnalisés, depuis des mods basés sur des conceptions de boîtiers existantes jusqu’à des versions de PC scratch. Vous pouvez même soumettre le vôtre pour examen ici même. Ici Antti nous guide dans la création de son étui imprimé en 3D.
The Thing est mon deuxième boîtier imprimé en 3D, suite à la création d’AV3D, une machine que j’ai construite pour le concours de modding Cooler Master Case Mod World Series (CMWS) 2018. C’était un boîtier ATX plus gros mais cette fois je voulais essayer quelque chose d’un peu plus petit.
L’inspiration pour cette construction est venue une nuit suite à une conversation avec ma femme. J’avais dit que je voulais créer mon propre boîtier mini-ITX, mais je ne savais pas à quoi il devrait ressembler, et elle m’a assuré que je le découvrirais dans mon sommeil.
Effectivement, le lendemain, je me suis réveillé et le dessin m’était venu, alors j’ai sauté sur mon ordinateur et j’ai commencé à dessiner. Il m’a fallu trois longues semaines de dessin et de modélisation 3D, mais j’ai finalement réussi à parvenir au design de base.
À ce stade, je n’avais ni matériel ni composants de refroidissement par eau, j’ai donc eu du mal à déterminer certaines des dimensions clés du boîtier. Puis cela m’a frappé comme un éclair tombant d’un ciel clair ; J’avais quelque chose que je pouvais utiliser, mais il se trouvait justement sur mon PC actuel.
Il y avait un radiateur Alphacool 3 x 80 mm que je pouvais mesurer, alors j’ai mis mon ordinateur en pièces et j’ai commencé à concevoir le boîtier pour s’adapter au radiateur. Ensuite, j’ai découvert qu’Alphacool proposait des modèles 3D pour ses pièces, j’ai donc détruit mon ordinateur actuel pour rien. Vous vivez et apprenez. Après avoir trouvé les modèles 3D, il a été facile de placer toutes les pièces de refroidissement par eau dans mon modèle et de déterminer les dimensions finales du boîtier.
Même si j’ai pu finaliser les dimensions des composants de refroidissement par eau, je n’avais toujours ni carte mère ni carte graphique, j’ai donc dû utiliser des modèles 3D génériques pour trouver la meilleure disposition. Heureusement, les éléments clés tels que les vis de montage sont standardisés et, mis à part la longueur de la carte graphique, il n’y a pas beaucoup d’autres aspects de la conception de ces composants qui varient trop.
L’une des caractéristiques les plus marquantes du boîtier réside dans ses grilles de ventilateur qui recouvrent les ventilateurs d’admission avant, le ventilateur d’extraction arrière et l’échappement du GPU sur le côté. Déterminer quel design utiliser pour cela a pris beaucoup de temps et faire défiler des centaines de pages de designs différents. Finalement, j’ai opté pour mon propre modèle basé sur une forme répétée à trois flèches.
L’une des choses les plus difficiles à trouver était de trouver un moyen de garantir que vous n’ayez pas à coller les pièces du boîtier ensemble et que tout puisse être démonté facilement. La calandre, par exemple, est fixée avec des aimants encastrés tandis que plusieurs panneaux sont boulonnés ensemble.
Choisir les couleurs utilisées dans la construction était l’un des choix les plus faciles. Le blanc et l’orange sont les couleurs que nous avons choisies pour l’intérieur de notre maison, le nouveau PC devrait donc s’y intégrer parfaitement. Quant à savoir pourquoi il s’appelle The Thing, lorsque j’ai commencé à rédiger mes journaux de projet pour la construction, pour documenter mes progrès , je ne savais pas comment l’appeler, donc le mieux que j’ai pu trouver était The Thing.
Choisir les pièces
L’agencement de base du boîtier était prêt mais je n’avais toujours aucun matériel à y mettre. J’ai donc commencé à contacter les fabricants pour obtenir de l’aide avec les pièces. Cela a pris plusieurs mois, mais j’ai eu tellement de chance que Gigabyte/Aorus et TeamGroup se soient joints pour sponsoriser cette version, fournissant respectivement le GPU et la carte mère, ainsi que le SSD et la mémoire. En ce qui concerne le refroidissement par eau, j’ai fait équipe à plusieurs reprises avec Alphacool, et la société de refroidissement par eau a pris le relais comme d’habitude.
Je n’avais qu’une seule exigence clé pour les composants, à savoir que la longueur du GPU soit parfaite. En raison de la façon dont le GPU est placé sur le côté du boîtier, je ne voulais pas qu’il soit trop petit ou trop grand, mais juste ce qu’il faut. Heureusement, la Vision GeForce RTX 3060 envoyée par Gigabyte correspondait parfaitement aux exigences de longueur et au style du boîtier, je n’ai donc pas eu à modifier mon design pour cela.
Ce mod n’a pas de matériel extrême mais je n’ai pas besoin de composants haut de gamme pour mon travail quotidien et mes jeux occasionnels. Il sera facile de passer à un meilleur processeur si nécessaire, et il existe également un emplacement M.2 de rechange pour mettre à niveau le stockage. C’est pourquoi j’ai placé le disque de 512 Go dans l’emplacement arrière de la carte mère.
En ce qui concerne les ventilateurs, j’ai utilisé des modèles ARCTIC P8 PWM PST 80 mm et ils fonctionnent très bien dans cette version. Il y a trois ventilateurs sur le radiateur, qui sont connectés en série, ils utilisent donc moins de câbles, et il y a un autre ventilateur dans le panneau arrière.
Que l’impression commence
Mon premier prototype a été imprimé en plastique PLA car il est facile à imprimer et fonctionne bien comme matériau de prototype. J’ai tellement de chance car je peux utiliser le matériel d’impression 3D de mon lieu de travail – il y a une imprimante plus grande – la Minifactory Innovator, et deux imprimantes plus petites Ultimaker 2 Extended+. Pour ceux d’entre vous qui sont intéressés par l’impression 3D, pour cette première impression, j’ai utilisé une buse de 0,5 mm, une hauteur de couche de 0,3 mm, cinq couches supérieure/inférieure, une épaisseur de paroi de 1,5 mm et un remplissage de 12 %.
Au départ, je voulais imprimer ce boîtier en une seule grande pièce, avec des couvercles/grilles séparés pour l’avant et l’arrière, mais le temps d’impression 3D était supérieur à 70 heures, j’ai donc divisé le boîtier en deux parties. Alors que j’imprimais la première partie, il y a eu un bourrage au niveau de la buse de l’imprimante 3D, donc l’impression est sortie 16 mm plus courte. C’était frustrant, mais l’impression 3D n’est pas toujours facile, j’ai donc dû continuer à avancer.
Après avoir terminé la partie avant du boîtier, j’ai effectué un test d’ajustement des pièces de refroidissement par eau et elles se sont parfaitement mises en place. Il était maintenant temps de passer à la moitié arrière du boîtier et j’ai ici profité des 16 mm manquants à l’avant. Au lieu de mettre cette pièce au rebut et de recommencer, j’ai simplement fabriqué une entretoise orange pour combler le vide. Le résultat final était si bon que je l’ai intégré dans la conception finale.
Une fois toutes les pièces imprimées en 3D prêtes, il était temps de tout tester, et malheureusement, il y avait tellement de problèmes avec le routage des câbles pour la carte mère et le GPU que j’ai dû faire des changements majeurs. J’ai également oublié d’ajouter un bouton d’alimentation, donc c’était de retour à la planche à dessin pour cela.
À ce stade, j’avais un bac de recyclage rempli de pièces prototypes, mais cela était toujours probable lors de la conception d’un boîtier imprimé en 3D à partir de zéro. Une semaine plus tard, j’avais presque un modèle fonctionnel mais je devais encore déterminer comment fixer les deux moitiés du boîtier ensemble ; grâce à l’aide des spectateurs de mon journal de travail, j’ai élaboré un plan de ce qui serait facile à mettre en œuvre sur le modèle 3D.
Une fois le prototypage et les tests effectués, il était temps d’imprimer la version finale du boîtier. Pour cela, j’ai utilisé du PETG, car il est facile à imprimer et résiste à plus de chaleur que le PLA. Le PETG que j’ai utilisé était le ColorFabb Economy blanc, que j’ai choisi pour deux raisons : il a une bonne couleur blanche et il y a 2,2 kg de matériau par bobine, donc il y a de quoi travailler (grâce à tous les tests d’impression pas très bons, j’ai utilisé deux de ces bobines).
C’était une attente angoissante de 36 heures pour l’impression, juste pour la moitié du boîtier, mais l’impression était belle et j’étais très heureux du résultat final. Un peu plus confiant, j’ai ensuite lancé l’impression pour l’autre moitié, pour revenir le lendemain matin et constater que l’impression était si mauvaise que j’ai dû la mettre à la poubelle. Heureusement, il n’a fallu qu’une seule tentative pour obtenir une impression aussi bonne que la partie avant.
Les parties orange de la construction étaient faciles à imprimer car presque toutes les pièces étaient plates et petites. J’ai utilisé à la fois du PLA et du PETG, car ces pièces ne sont pas aussi importantes sur le plan structurel.
L’Assemblée
Mon projet était de peindre le boîtier, mais comme la qualité d’impression et les couleurs étaient très bonnes, j’ai changé d’avis et j’ai utilisé les pièces telles quelles. Il y avait d’abord un peu de nettoyage à faire, comme retirer le matériau de support, ce que j’ai fait avec un couteau bien aiguisé. Il y a quelques imperfections sur les impressions mais cela ne m’a pas trop dérangé et le plus important pour moi est que maintenant vous pouvez voir les lignes de calque, donc vous savez que c’est imprimé en 3D.
Finalement, il était temps d’assembler le PC, et j’étais tellement nerveux que j’avais oublié quelque chose. L’ordre de construction de ce cas était très précis, il y avait donc beaucoup de place aux erreurs. Tout d’abord, j’ai ajouté les composants de refroidissement par eau sur la partie avant du boîtier. J’ai utilisé un tube souple à l’intérieur parce que c’est plus facile et je pense que c’est plus sûr de cette façon.
Ensuite, les deux parties ont été réunies. En raison de l’emplacement de la carte mère, j’ai dû connecter tous les câbles et les acheminer vers l’arrière de la carte mère. L’ajustement était si serré que j’ai dû couper un morceau du panneau arrière métallique de la carte mère.
La gestion des câbles a été difficile car le boîtier n’est pas grand à l’intérieur, mais j’ai finalement réussi à ranger les câbles et ils ne bloquent pas la circulation de l’air. Le tube dur était le suivant, et c’était la première fois que je faisais du tube dur, donc j’étais très nerveux.
Heureusement, il n’y avait que deux virages à 90 degrés, donc il n’y avait pas beaucoup de difficulté en ce qui concerne le cintrage des tubes. Après un test d’étanchéité réussi, j’ai été soulagé d’approcher de la ligne d’arrivée de cette construction.
Les étapes suivantes consistaient à installer la calandre avant et la calandre à l’arrière de la carte graphique. Ceux-ci sont fixés avec des aimants, c’est donc un moyen agréable et facile d’accéder à l’intérieur du boîtier si j’ai besoin de réparer quoi que ce soit. Enfin, la carte graphique a été mise à sa place et j’ai terminé mon propre boîtier mini-ITX imprimé en 3D.
La chose
Building The Thing a connu des hauts et des bas, mais comme il est si facile de créer des prototypes et de modifier la conception lors de l’impression 3D, cela a rendu l’ensemble du processus plus facile. Je ne suis pas un expert en modélisation 3D ou en imprimante 3D, mais j’ai beaucoup appris en travaillant avec ce boîtier et j’ai reçu beaucoup d’aide de la part des spectateurs sur mon journal de projet. Pour ce projet, j’ai utilisé Autodesk Fusion 360 et Microsoft 3D Builder (vous pouvez vous moquer de moi en utilisant un logiciel aussi basique, mais il est facile à utiliser pour créer des modèles de base).
Utiliser l’impression 3D est un très bon moyen de se lancer dans la modification de coques, car tout le monde n’a pas accès aux ateliers de découpe laser ou de métallurgie capables de réaliser les designs que nous souhaitons. J’ai la chance de pouvoir utiliser les imprimantes 3D de mon lieu de travail pour réaliser mes mods, et ce sont des imprimantes coûteuses, mais même les imprimantes de base peuvent faire le travail. Il faut juste de la patience et beaucoup de filament.
Dans l’ensemble, je suis très satisfait du résultat final de ce mod. Il a également figuré dans les compétitions de mod du mois sur bit-tech et build.GG, ce dont je suis très heureux. Il y a cependant certaines choses que je pourrais faire différemment la prochaine fois.
Le plus évident est que je n’ai pas pensé à ajouter un moyen simple de vider la boucle de refroidissement par eau, donc ça va être amusant quand viendra le temps de nettoyer le système. Quant à mon prochain mod, j’ai fait équipe avec Jonsbo, donc quelque chose de cool arrive et je suis tellement excité d’utiliser enfin du filament de bois.
Spécifications du PC imprimé en 3D The Thing
- Commanditaires : Alphacool, Gigaoctet, Aorus, TeamGroup
- Cas: Sur mesure, imprimé en 3D
- CPU: Intel Core i5-11400F
- Carte mère : Gigabyte Z590I Aorus Ultra
- Carte graphique: Gigabyte Vision GeForce RTX 3060
- Mémoire: Groupe d’équipe Dark Z de 16 Go
- Bloc d’alimentation : SilverStone SST-SX650-G (SFX)
- Stockage: Disque SSD Teamgroup T-Force Cardea Zero Z340 de 512 Go
- Refroidissement: Refroidissement par eau personnalisé avec des pièces Alphacool
Nous adorons cette construction d’Antti Väisänen : les lignes épurées et le châssis unique sont superbes, et nous sommes étonnés que le tout ait été imprimé en 3D.
Cet article a été initialement publié sur Custom PC, qui couvre des configurations étonnantes depuis plus de 20 ans et fait désormais partie de PCGamesN. Rejoignez notre groupe Facebook de près de 500 000 membres pour discuter de cette version.
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