Inspiré par le travail du bois japonais Kumiko, le constructeur de PC Nick Falzone a fabriqué ce bois exquis ordinateur de jeu avec un système de refroidissement par eau personnalisé et un savoir-faire magnifique. Cela s’appelle Ikigai.
Grâce à notre page Facebook de construction de PC en croissance rapide, nous avons vu de nombreux PC de jeu personnalisés, depuis des mods basés sur des conceptions de boîtiers existantes jusqu’à des versions de PC scratch. Vous pouvez même soumettre le vôtre pour examen ici même. Ici, nous discutons avec Nick de la façon dont son PC de jeu a été construit
PCGamesN : Qu’est-ce qui vous a inspiré pour créer Ikigai ? Quelles ont été vos influences en matière de conception et quel look essayiez-vous d’obtenir ?
Pseudo: Je voulais créer un boîtier compact, construit en scratch, avec un look épuré et un faible encombrement sur le bureau. Quant à l’esthétique, je voulais vraiment combiner mon amour du travail du bois et du design japonais avec les capacités de ma nouvelle machine CNC. Je voulais vraiment intégrer Le travail du bois japonais Kumiko dans la conception et les choix de bois étaient basés sur cette décision.
Le bois wengé que j’ai utilisé pour le reste du boîtier a un aspect moderne qui contraste avec le bois Kumiko de couleur claire. Je voulais également que chaque aspect du boîtier ait un but, ce qui permettait de garder le boîtier et le câblage aussi propres que possible.
J’ai choisi le nom « Ikigai » d’abord parce que je trouvais que ça avait l’air cool, et que la plupart de mes mods ont des noms japonais et j’ai aimé l’apparence des kanji (caractères écrits). La raison principale, cependant, était que le terme « ikigai » signifie trouver un sens à sa vie et, pendant les mois où j’ai travaillé sur ce mod, c’est principalement ce à quoi j’ai pensé et passé mon temps à faire.
Comment avez-vous procédé pour planifier et concevoir cette construction ?
Je ne suis pas très doué en dessin, mais j’ai fait quelques croquis avant de passer à la CAO. Le concours Cooler Master Case Mod pour lequel j’ai réalisé ce boitier a des contraintes de taille (moins de 20 litres), j’ai donc vraiment dû mettre le tout dans une enveloppe un peu petite.
Il s’avère que je ne suis pas doué non plus pour utiliser la CAO, j’ai donc réalisé plusieurs modèles grandeur nature du boîtier à partir de bois bon marché pour voir comment tout s’assemblerait dans la vraie vie. La conception du boîtier a beaucoup changé avec ces modèles, car rien ne semblait se passer dans la vie réelle comme en CAO. Ce processus m’a également aidé à travailler sur le G-code CNC.
Parlez-nous du châssis de base. Quels matériaux avez-vous utilisés, et comment les avez-vous découpés et façonnés ?
Le boîtier est une construction entièrement scratch. La plupart du matériel est centré autour d’une disposition en sandwich, la majeure partie du câblage se trouvant dans le panneau central du boîtier. Le centre est en acrylique et contient la majeure partie du câblage et de l’éclairage, ainsi qu’une plaque de distribution pour le système de refroidissement par eau. Cette pièce à elle seule a mis beaucoup de temps à être réalisée, car elle comportait de nombreuses parties différentes et je n’avais jamais réalisé de plaque de distribution auparavant.
J’ai effectué plusieurs itérations de tests en bois, ce qui m’a permis de vérifier l’ajustement, de vérifier mes fichiers G-code et d’apprendre le processus que j’utiliserais pour fabriquer le produit final. L’usine CNC effectue une grande partie du travail, mais il faut encore beaucoup de pratique pour anticiper les problèmes qui pourraient survenir lors de la fabrication de la plaque et pour optimiser l’ordre des opérations.
En termes de disposition, j’ai la plaque E/S en bas. C’est parce que j’avais envisagé de créer un bureau personnalisé pour ce boîtier, qui comporterait une plaque sur le bureau pour permettre aux câbles d’être acheminés sous le bureau pour un aspect épuré. Cela m’a également donné la liberté de rendre les autres côtés du boîtier plus décoratifs et en harmonie avec le reste du design du boîtier.
C’est un détail étonnant devant le maillage sur le devant. Comment avez-vous conçu le motif et découpé le bois pour lui donner la forme ?
Le motif lui-même est un motif Kumiko traditionnel que je voulais réaliser depuis des années et cela me semblait être une excellente opportunité de l’utiliser. Il est basé sur une grille, j’ai donc voulu jouer avec l’échelle de la partie « fleur » du motif et utiliser deux tailles différentes de l’élément principal. J’ai réalisé le dessin en CAO pour m’assurer d’avoir les bonnes proportions et, une fois que celles-ci étaient suffisamment proches, j’ai fraisé le bois en plusieurs épaisseurs différentes pour fabriquer la pièce Kumiko.
J’ai utilisé de l’épicéa de Sitka pour le bois et je l’ai laissé inachevé. J’ai commencé avec la grille principale et j’ai découpé chaque pièce à la main en utilisant des outils et des techniques traditionnelles. Une fois la grille principale terminée, je me suis tourné vers la partie fleur et j’ai créé des blocs inclinés, en utilisant un rabot à main pour obtenir des angles cohérents sur chaque pièce. À partir de là, j’ai terminé chaque pièce et je les ai mises en place, en utilisant seulement quelques gouttes de colle pour les maintenir ensemble.
Il y a tellement de détails en bois dispersés autour des connecteurs d’alimentation, des dissipateurs thermiques, etc. Sont-ils également fabriqués à partir de bois ?
Ceux-ci sont tous fabriqués à partir de chutes de bois utilisées pour le boîtier principal. Je voulais que chaque aspect soit lié à la conception du boîtier jusque dans les moindres détails. J’ai fabriqué la plupart des pièces avec ma machine CNC, en réalisant généralement d’abord quelques pièces de test. J’ai réalisé des modèles de chaque pièce en CAO, usiné une pièce d’essai, vérifié qu’elle fonctionnait, puis fabriqué la pièce finale en bois de wengé. Cela a pris du temps, mais les détails aident à tout rassembler.
Faites-nous découvrir la boucle du refroidissement par eau : quelles pièces avez-vous utilisées et comment tout cela est-il connecté ?
J’ai utilisé la plaque de distribution pour garder la boucle aussi soignée que possible et parce que je n’avais pas beaucoup d’espace pour travailler. Tout commence au niveau de la pompe montée dans la plaque de distribution, qui fait également office de petit réservoir. Il se dirige ensuite vers le waterblock du processeur, puis vers le radiateur, puis vers le bloc GPU, puis vers la plaque de distribution et la pompe.
J’ai utilisé un bloc GPU et un radiateur Alphacool, des raccords EK et un bloc CPU Optimus. Il a fallu beaucoup de maquettes pour que toutes les pièces soient parfaitement assorties avec le moins de coudes et de raccords possible. C’était aussi ma première boucle utilisant des tubes en plastique dur, donc réussir les virages a demandé beaucoup de pratique.
J’ai utilisé un tube EK PETG d’un diamètre extérieur de 12 mm. J’ai utilisé un pistolet thermique et quelques formes peu coûteuses pour faire les coudes, et j’ai coupé le tube avec une cisaille à tube PETG et j’ai poncé les extrémités de manière uniforme et lisse. Obtenir les bonnes longueurs et les bons angles était principalement un processus d’essais et d’erreurs. J’ai probablement jeté autant de tubes que j’en ai finalement utilisé.
Comment avez-vous prévu l’éclairage ?
J’allais passer au non-RVB avec cette version, car je ne voulais pas m’occuper du routage de tous les câbles RVB, mais comme le bloc GPU allait avoir des lumières, j’ai décidé d’en ajouter davantage. Les ventilateurs que j’ai utilisés de Cooler Master ont également des lumières et un seul câble, ils étaient donc faciles à acheminer.
Il y a un hub RBG dans l’acrylique derrière la carte graphique, où tous les câbles d’éclairage se connectent pour aller au connecteur de la carte mère. Je ne savais pas si l’éclairage de la plaque de distribution était faisable, mais j’ai utilisé une petite bande de lumières RVB très cool d’Alphacool et je les ai placées dans une fente de la plaque pour l’éclairer. La beauté de l’éclairage RVB est que je peux les créer de la couleur que je veux – j’ai juste utilisé de l’orange pour la plupart des photos car j’ai aimé la chaleur qu’il ajoute au bois.
Le rangement des câbles est impeccable pour une construction en plein air – comment avez-vous caché tous les câbles et les acheminés si proprement ?
Le routage des câbles était un gros problème pour moi, surtout avec peu de place pour cacher les câbles en excès. J’ai commencé par utiliser le moins de câbles possible : il n’y a que deux câbles pour les ventilateurs et leurs lumières RVB, et seulement deux autres bandes RVB. Les câbles fournis avec l’alimentation Cooler Master étaient déjà excellents et n’avaient pas de gaine de câble, ce qui les rendait déjà minces.
J’ai utilisé le câble ATX 24 broches tel qu’il est sorti de la boîte, mais j’ai refait le reste des câbles d’alimentation en utilisant du fil de calibre 16 et des peignes à câbles personnalisés. J’ai utilisé un peu d’espace près du bloc d’alimentation pour masquer un peu de jeu de câble, mais il n’y a pas grand-chose puisque j’ai coupé les câbles à longueur. J’ai caché le reste des câbles dans la partie en acrylique derrière la carte graphique et à côté de la prise à 24 broches de la carte mère, dans la zone de la plaque de recouvrement en wengé. Certains câbles ont nécessité une soudure créative pour devenir suffisamment petits pour s’adapter, mais tout a finalement fonctionné.
Avez-vous rencontré des difficultés ?
Les aspects les plus difficiles du processus de construction étaient de gérer les contraintes de taille et le temps dont je disposais pour terminer le mod. J’ai travaillé pendant environ deux mois, presque tous les jours, y compris les nuits après le travail, pour terminer cette affaire avant la date limite du concours. Cela m’aurait coûté cher si je n’avais pas été aussi enthousiasmé par le projet. Les problèmes de contraintes de taille étaient pour la plupart auto-infligés, mais un centimètre supplémentaire ici et là m’aurait rendu la vie beaucoup plus facile.
Je n’ai pas eu beaucoup de difficultés particulières, le plus dur a été de garder le cap et de travailler chaque jour sur le même projet pour terminer le dossier dans les temps. La planification dès les premières étapes a vraiment porté ses fruits, car elle a permis d’éviter des situations stressantes lors de la production elle-même.
Combien de temps le processus de construction a-t-il duré ?
Passer du concept au produit fini a pris environ quatre mois, mais une grande partie de ce travail était du temps de planification et de conception – le temps de production réel était assez rapide.
Êtes-vous satisfait du résultat final ou auriez-vous aimé faire certaines choses différemment rétrospectivement ?
Je suis très satisfait du résultat de cette affaire. Avec le temps que j’ai passé à planifier et à concevoir chaque pièce dans les moindres détails, j’étais heureux que l’ensemble du boîtier se révèle également cohérent. Je n’avais pas de dessin principal ni de rendu de l’apparence du boîtier – c’était surtout juste un dessin dans ma tête, donc c’était un soulagement quand j’ai fait en sorte que tout fonctionne bien.
J’ai apporté quelques modifications depuis que j’ai pris les photos. J’ai mis à niveau la carte Radeon RX 5700 vers une GeForce RTX 3080, ce qui a abouti à la création d’une nouvelle boucle pour le côté GPU et d’un nouveau câblage pour ce côté également. La nouvelle carte est beaucoup plus petite que la première, donc son installation a nécessité beaucoup plus de retouches que prévu. J’ai également mis à niveau l’alimentation SX 650 W vers la version 850 W, mais heureusement, ils utilisent les mêmes câbles. J’ai également mis à niveau le câble montant, mais sinon, la construction est toujours telle que je l’ai faite à l’origine.
Je ne changerais pas grand chose maintenant, à part faire davantage un réservoir pour la boucle de refroidissement par eau. Remplir la boucle prend un certain temps, et cela est devenu compliqué à plusieurs reprises. De plus, l’interrupteur marche/arrêt a été pensé après coup et j’aurais pu mieux l’intégrer dans la conception.
Spécifications du PC en bois Ikigai Kumiko
- CPU: AMD Ryzen 5 5600X
- GPU : MSI Radeon RX 5700
- Stockage: Disque SSD WD Black SN750 de 1 To
- Mémoire: 32 Go G.Skill Ripjaws 3600 MHz
- Carte mère : MSI B550I Bord de jeu Wi-Fi
- Bloc d’alimentation : Cooler Master 650 W SFX
- Refroidissement: Waterblock et radiateur pour GPU Alphacool, waterblock pour CPU Optimus, raccords et tubes EKWB, ventilateurs Cooler Master SF360R
Nous sommes époustouflés par le look de ce PC de jeu en bois et nous adorons les détails complexes en bois de style Kumiko sur la façade et les côtés – nous nous inclinons devant vos talents de menuisier Nick !
Cet article a été initialement publié sur Custom PC, qui couvre des configurations étonnantes depuis plus de 20 ans et fait désormais partie de PCGamesN. Rejoignez notre groupe Facebook de près de 500 000 membres pour discuter de cette version.
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