Avec ses panneaux brillants rouge pomme bonbon et sa calandre en aluminium, ce Construction PC de voiture classique s’inspire de l’ère du hot-rod des années 1930. Construit par le moddeur PC Josiah Fast, ce PC art déco est basé sur la conception du Graham Spirit of Motion de 1938, qui est d’ailleurs le nom de cette version de PC.
Grâce à notre page Facebook de construction de PC en pleine croissance, nous avons vu des PC de jeu personnalisés vraiment inspirés. Vous pouvez même soumettre le vôtre pour examen ici même. Ici et maintenant, Josiah nous raconte comment il a construit cette version PC de voiture classique.
PCGamesN : Qu’est-ce qui vous a inspiré pour construire ce PC ?
Josias : Ce projet est né parce que mon père a commencé à jouer ces dernières années. Il possédait un ordinateur portable plus ancien sur lequel il jouait et travaillait, et il avait besoin d’une mise à niveau. Je voulais donc lui construire un ordinateur de bureau qui lui permettrait de jouer à des jeux avec des paramètres graphiques ci-dessus. La partie la plus amusante de cette construction était que je voulais que les spécifications et le design soient une surprise totale pour lui.
Comment avez-vous planifié et conçu cette construction ?
La consolidation du concept et de la conception du Spirit of Motion a pris plusieurs mois. J’ai créé des listes de ses choses préférées, lui ai posé quelques questions suggestives et j’ai atterri avec un plan approximatif pour la calandre d’une voiture de l’époque art déco avec de la peinture Candy Apple Red.
Il a toujours aimé le design automobile des débuts et les peintures rouge bonbon de l’ère des hot-rods. Combiner ces deux éléments était un défi bienvenu. J’ai commencé avec de nombreux dessins à la main dans mon cahier, et une fois satisfait de la forme, je suis passé à la modélisation 3D.
L’inspiration du design est venue plus spécifiquement d’un Graham Spirit of Motion de 1938, une icône du style automobile des années 1930. Par exemple, malgré l’augmentation significative de la difficulté de fabrication du boîtier, je voulais rendre le boîtier plus large en haut qu’en bas pour correspondre à la forme du capot de cette voiture. Cela confère également à la conception globale une sensation de mouvement, grâce à la forme inclinée vers l’avant et ascendante.
J’ai également pensé que ce serait génial si vous pouviez également accéder au matériel comme vous le feriez dans une voiture, donc la calandre devait se soulever comme le capot d’une voiture. Cela a conduit à la nécessité de faire fonctionner la carte mère à l’envers pour maintenir toutes les E/S arrière aussi basses que possible, car la charnière et les supports pour le capot prenaient beaucoup de place à l’arrière du boîtier.
Quels outils, machines et matériaux avez-vous utilisés ?
Je ne possède actuellement pas d’imprimante 3D, de fraiseuse CNC, de soudeuse TIG, de découpeuse laser, de découpeuse à jet d’eau ou de frein à métal, mais j’en avais tous besoin pour faire de cette construction une réalité, et je ne pouvais pas me permettre de payer quelqu’un d’autre pour la réaliser. toutes les pièces pour moi. Mais quand on veut, on peut.
J’ai loué la découpe laser, la tôlerie et la découpe jet d’eau à deux entreprises locales. À l’arrière et au bas du PC se trouve une seule pièce de tôle que j’ai payée dans un atelier de métallurgie pour la découper au laser, la plier et la recouvrir de poudre en noir avec une texture légère.
La grille est créée avec 25 pièces d’aluminium uniques, j’ai donc dû créer autant de dessins 2D uniques pour la découpeuse au jet d’eau. Les morceaux ont été découpés dans une plaque d’aluminium de 1/4 de pouce, 3/8 de pouce et 1/2 pouce. Pendant que ces pièces étaient fabriquées pour moi, j’ai commencé à construire tout le reste.
Il y a un atelier d’usinage à environ 30 minutes de chez moi, alors j’ai rendu visite au propriétaire et j’ai conclu un accord. Je travaillais pour lui dans son atelier d’usinage après le travail chaque jour et il me donnait accès à sa fraiseuse CNC et à sa soudeuse TIG. J’ai énormément appris de lui et j’ai pu utiliser des outils que je ne suis pas en mesure de posséder moi-même.
Le cadre était l’un des éléments les plus essentiels à la réussite de cette construction. Un grand radiateur serait suspendu à l’avant du cadre, créant une force de torsion, la lourde grille s’articulerait également à l’arrière de ce cadre, créant une force de torsion beaucoup plus grande, et tout le matériel informatique devait être monté et s’adapter parfaitement entre ceux-ci. Ainsi, deux panneaux latéraux et deux barres transversales constituent le cadre usiné CNC à partir de plaques d’aluminium 6061 de 0,5 pouce d’épaisseur.
Parce que ces panneaux latéraux seraient visibles et peints en rouge, je ne pouvais pas utiliser de vis pour assembler ces pièces. La solution consistait à souder entièrement le cadre au TIG. En utilisant le même matériau, et même si j’avais accès à la CNC, j’ai également effectué toutes les découpes, perçages et taraudages dont j’avais besoin pour plusieurs autres supports et supports à l’intérieur du cadre.
J’ai récupéré les pièces découpées au jet d’eau auprès d’une entreprise locale, et c’est à ce moment-là qu’elles ont commencé à s’enfoncer et j’ai peut-être sous-estimé le temps qu’il faudrait pour créer cette grille en aluminium solide. Il s’agissait de loin de la partie la plus exigeante en main-d’œuvre et la plus difficile de la construction. Naturellement, c’est aussi la fonctionnalité qui le distingue vraiment.
Ma conception de grille a chaque pièce individuelle courbée avec la forme de la colonne vertébrale, mais le jet d’eau coupe le matériau à un angle de 90 degrés. J’ai donc façonné à la main, avec une scie et des limes, l’angle avant de chaque morceau de calandre pour qu’il s’intègre parfaitement dans le dos de la calandre. J’ai dû être extrêmement prudent car il n’y avait aucune pièce supplémentaire et la finition finale de la calandre est en aluminium brut poli. Il n’était pas possible de cacher les erreurs de mastic ou de peinture.
Avant de pouvoir souder, j’ai passé des jours à polir le dessus et le dessous de chaque pièce pour obtenir une finition presque miroir. J’ai cependant fini le dos de chacun avec une finition brossée, ce qui m’a fait gagner beaucoup de temps et n’a pas compromis l’esthétique.
Le soudage était une aventure et après seulement quelques petits incendies, la partie inférieure de ma calandre prenait forme. Avant de souder la partie supérieure de la grille, je devais fixer la charnière et la plaque arrière. Je ne pouvais en aucun cas risquer un mauvais alignement de la calandre.
La charnière est une charnière de piano robuste que j’ai coupée à la largeur exacte nécessaire. J’ai procédé en perçant et en fraisant des trous dans la charnière, en perçant et en taraudant des filetages dans le cadre et la plaque arrière, et enfin en montant l’ensemble charnière. Une fois cela terminé, j’ai centré la grille sur le cadre et soudé les pièces restantes de la grille supérieure à la plaque arrière.
Cette étape suivante était la seule partie de la construction que je n’ai pas appréciée, car elle a nécessité des heures et des heures de ponçage, de meulage, de limage à la main, de polissage et de polissage. J’avais besoin de façonner toute la surface extérieure pour qu’elle corresponde au contour de la colonne vertébrale. Il s’agit d’une surface incurvée composée complexe qui est extrêmement difficile à entretenir sans introduire de points plats ou d’erreurs. Toute erreur de finition serait immédiatement remarquée grâce aux reflets de lumière sur l’éventuelle grille en aluminium poli.
J’ai principalement utilisé une meuleuse d’angle et une ponceuse à bande avec des papiers de verre à grain très épais pour m’attaquer au premier enlèvement lourd et au façonnage grossier. Au fur et à mesure que la forme approchait de la forme correcte, j’ai utilisé des grains de papier de verre de plus en plus fins. Pour finir le polissage extérieur, j’ai utilisé une meuleuse avec un disque à fibres fines.
La tôle est arrivée du magasin local juste au bon moment, car j’en avais besoin pour monter le matériel et certains supports internes. Les pièces semblaient impeccables. La finition était incroyable. Mon enthousiasme à l’idée de me préparer à installer cette magnifique pièce de ferronnerie a cependant été de courte durée lorsque j’ai remarqué que j’avais commis un énorme défaut de conception.
J’avais oublié d’ajouter le trou pour mon ventilateur d’alimentation. J’ai pu mesurer et marquer l’endroit où j’avais besoin du trou avant de le découper soigneusement avec une scie sauteuse. C’était douloureux de scier la pièce pour laquelle je venais de payer beaucoup d’argent, mais je suis heureux que ce soit quelque chose que j’ai pu facilement réparer.
Parce que le boîtier s’élargit à mesure qu’il monte, j’ai conçu et imprimé en 3D un support qui orienterait la carte mère pour qu’elle soit véritablement verticale. Il existe un autre support de fabrication similaire qui prend en charge le lecteur optique et le SSD et modifie le matériel pour le rendre vertical. J’ai utilisé un disque ultra-mince provenant d’un ordinateur portable et je l’ai monté pour qu’il soit accessible à l’arrière du boîtier.
La partie supérieure qui repose sur la calandre a été imprimée en 3D en trois pièces distinctes. La section arrière est creuse pour accueillir un ventilateur et une grille d’évacuation à l’arrière du système. Les trois pièces imprimées ont été préparées et collées ensemble avant d’appliquer Bondo sur toute la surface et de la poncer.
Quelle a été votre partie préférée de la construction ?
Je pourrais écrire des pages sur les détails les plus fins de la construction, je vais donc simplement aborder certaines de mes fonctionnalités préférées et pourquoi. Je voulais que ce soit un travail de peinture rouge cerise de qualité voiture d’exposition, mais le budget m’offrait trois bombes de peinture en aérosol provenant de la quincaillerie locale. Le but était alors plutôt d’imiter un travail de peinture automobile de qualité spectacle avec mes trois pots. Défi accepté.
J’ai commencé par tout apprêter avec deux à trois couches. Une fois sec, celui-ci a été poncé à l’eau avant d’appliquer la peinture rouge cerise métallisée. Je voulais simuler la profondeur visuelle que vous obtenez avec un travail de peinture coûteux, j’ai donc suivi la peinture rouge avec environ cinq couches de vernis transparent brillant. Cela me donnerait également suffisamment d’épaisseur dans ma couche transparente pour que je puisse couper et polir le transparent pour qu’il soit parfaitement lisse.
Après avoir séché plusieurs jours pour donner à la peinture une chance de durcir complètement, j’ai procédé à un ponçage humide avec du papier de verre grain 1 000 suivi de 1 500. Un composé à frotter, un composé à polir et une bonne couche de cire ont fini le tout.
J’ai conçu et imprimé en 3D l’ornement du capot en plastique PLA, poncé, apprêté, poncé davantage et peint l’ornement pour qu’il ressemble presque exactement à la colonne en aluminium sur laquelle il est monté. Plusieurs personnes ont pensé (même en personne) que l’ornement était en réalité du métal.
Le câblage et les gaines personnalisés sont venus ensuite et ont été parmi les plus amusants que j’ai jamais eu. Certains câbles ne mesuraient que quelques centimètres de long en raison de la façon dont le matériel était orienté. N’aimant pas les fils gainés individuellement pour mon câble à 24 broches, j’ai essayé de regrouper les fils en quatre faisceaux. L’esthétique était beaucoup moins chargée et j’adore le résultat.
Le radiateur dans son ensemble était une autre de mes caractéristiques préférées. Le support en aluminium multi-pièces personnalisé est incliné pour épouser parfaitement le contour de la grille. Cela permettait également de voir facilement le radiateur placé derrière la calandre, exactement comme une vraie voiture. J’ai terminé le radiateur en concevant et en imprimant en 3D un bouchon de radiateur à échelle réduite qui comprenait un autocollant d’avertissement découpé en vinyle.
La dernière fonctionnalité amusante est le bouton d’alimentation lui-même. Je suis un grand partisan de la réutilisation et de la réduction des déchets inutiles lorsque cela est possible. En sortant des déchets au travail, j’ai remarqué un équipement posé dans la benne à ordures. Une vieille machine à coussins d’air avec un bouton en aluminium brillant juste sur le devant qui, je le savais, serait le bouton d’alimentation parfait pour le Spirit of Motion.
Êtes-vous entièrement satisfait du résultat final, ou auriez-vous aimé rétrospectivement faire certaines choses différemment ?
Je suis satisfait du résultat final de Spirit of Motion. Les limitations ont dicté quelques changements de conception inattendus, mais en fin de compte, je n’ai rien changé. C’était un travail d’amour depuis le début et j’ai l’impression que le PC fini répond à mon objectif de créer une version unique en son genre spécifiquement pour mon père.
Le surprendre avec l’ordinateur alors qu’il était terminé et sa réaction en le voyant est un souvenir que je chérirai très longtemps.
Spécifications du PC de voiture classique Spirit of Motion
- Commanditaires : Nvidia et EVGA
- Carte mère : MSI B450M PRO-M2 Max
- CPU: AMD Ryzen 5 3600
- RAM: 16 Go (2 x 8 Go) G.Skill Trident Z 3600 MHz
- Stockage: Samsung 970 Evo de 500 Go, Samsung 860 Evo de 1 To, lecteur Blu-ray ultra fin LG
- Carte graphique: Nvidia GeForce RTX 2080 FE
- Source de courant: EVGA SuperNOVA 750 G5
- Réservoir: Corps EK-Quantum Kinetic TBE 160 DDC D-RGB – Acétal
- Radiateur: EK-CoolStream PE 240
- Ventilateurs: Cooler Master MasterFan Pro 140 RVB
Nous aimons le travail de Josiah ici – il a vraiment capturé le style de l’époque avec un PC basé uniquement sur l’avant d’une voiture – la peinture rouge brillante et la calandre en aluminium sont vraiment frappantes.
Cet article a été initialement publié sur Custom PC, qui couvre des configurations étonnantes depuis plus de 20 ans et fait désormais partie de PCGamesN. Rejoignez notre Groupe Facebook de 500 000 membres pour discuter de cette construction.
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