Demander à quelqu’un un fait sur la Nouvelle-Zélande et il y a de fortes chances qu’ils disent : « Il y a plus de moutons que d’habitants. C’est vrai, avec 30 millions de moutons pour 4,4 millions d’humains, il n’est donc pas étonnant que la production de laine soit une source majeure de revenus d’exportation et de fierté nationale pour le pays. Mais l’industrie est en grave déclin. Les exportations totales de laine ont chuté de 30,2 % pour atteindre 367 millions de dollars néo-zélandais (251,3 millions de dollars) au cours de l’année jusqu’en janvier 2021, et avec des prix de la laine si bas, il peut souvent coûter plus cher aux agriculteurs pour tondre les moutons qu’ils ne peuvent obtenir pour la laine une fois vendue.
Nous ne parlons pas ici de laine mérinos de luxe. Cette fibre ultrafine coûte toujours cher, mais elle ne représente que 10 % des produits en laine néo-zélandais. Environ 80 % de la laine néo-zélandaise est en fait de la laine solide, une fibre naturelle plus grossière généralement utilisée pour les tapis et moquettes.
L’évolution des goûts et la popularité des fibres synthétiques signifient qu’il y a une surabondance de laine solide en Nouvelle-Zélande – environ 1 million de tonnes sont stockées en attendant que les prix s’améliorent – mais l’inventeur de 26 ans Logan Williams et sa société Shear Edge , espère tirer le meilleur parti de ce matériau de plus en plus ignoré en le coupant et en l’utilisant pour fabriquer des bateaux, des couteaux, des clôtures et à peu près tout ce qui est actuellement fabriqué à partir de plastique.
Williams a été le pionnier d’une méthode d’ajout de laine résistante traitée aux polymères, y compris le PLA biosourcé (acide polylactique), généralement fabriqué à partir d’amidon de maïs. Le résultat est un matériau qui non seulement utilise moins de plastique, mais qui est plus léger et plus résistant et, surtout, ce plastique laineux peut être traité par les machines de formage de plastique existantes.
« La laine est composée de protéines de kératine », explique Williams. « C’est en fait l’un des matériaux naturels les plus solides de la planète, donc quand il est infusé avec le polymère, il le rend incroyablement solide, mais aussi plus léger, donc plus nous pouvons mettre de laine dans le polymère, plus les produits seront légers et moins de plastique. sera nécessaire. »
Les granulés, fabriqués dans l’usine Shear Edge de Hamilton, au sud d’Auckland sur l’île du Nord de la Nouvelle-Zélande, peuvent être utilisés comme substitut à la fabrication de plastique sans avoir à investir dans de nouvelles machines. « Nos granulés peuvent être universellement appliqués à presque toutes les formes de fabrication, déclare Williams. « Cela comprend le moulage par injection, l’extrusion, le rotomoulage et le thermoformage. Nos clients n’auront peut-être qu’à modifier légèrement la température et le couple de leurs machines existantes, et à part les fibres visibles, cela semble presque identique à la norme de l’industrie.
Les composites de laine de Shear Edge ont été testés par Scion Research (une société appartenant au gouvernement néo-zélandais qui effectue des recherches scientifiques au profit du pays) selon les normes internationales ISO et ASTM, et les résultats montrent que la laine rend les composites plus légers et plus rigides, avec une plus grande résistance aux chocs et à la traction.
Shear Edge produit actuellement 4 tonnes par jour, et Williams espère qu’en utilisant de la laine solide, il pourra donner aux agriculteurs une source de revenus pour un produit souvent considéré comme sans valeur, d’autant plus qu’ils peuvent utiliser des parties de la toison telles que les ventres, les côtés, s et des morceaux qui seraient autrement jetés. Actuellement, la formule de la société remplace jusqu’à 35 % du polymère de base typique sans réduction des performances. Il convient également de noter que, contrairement à un matériau tel que la fibre de verre, il est 100 % recyclable.