Les humains ont moulé des pièces métalliques de la même manière depuis des milliers d’années : en versant du métal en fusion dans un moule, souvent constitué de sable et d’argile compactés.
Il y a une raison pour laquelle cette méthode ancienne est utilisée aujourd’hui : le moulage au sable est peu coûteux et fonctionne bien avec les métaux ferreux, ou à base de fer, et non ferreux. Mais il y a un inconvénient inutile. Cette technique nécessite plus de métal que la pièce finie n’en a besoin, et même si les déchets sont généralement recyclés, la fonte répétée du métal en excès gaspille de l’énergie. L’impression 3D est devenue une alternative coûteuse, généralement réservée aux prototypes et aux pièces de faible volume.
Une startup, Magnus Metal, travaille sur une technologie de moulage de métal qui, selon elle, est aussi rapide et économe en énergie que l’impression 3D, à un coût qui peut rivaliser avec celui du moulage au sable.
« Au fil du temps, à mesure que notre fiabilité et notre utilisation de la machine augmenteront, je pense que nous allons être compétitifs pour les pièces qui ne sont pas très simples », a déclaré Boaz Vinogradov, cofondateur et PDG de Magnus Metal, à TechCrunch.
Pour les pièces simples, le moulage au sable aura toujours l’avantage, mais pour les pièces complexes comme les boîtes de vitesses, Vinogradov est convaincu que son entreprise peut rivaliser en termes de coûts.
Pour fabriquer ces pièces, Magnus Metal emprunte des éléments de moulage au sable et d’impression 3D pour réaliser ce qu’elle appelle le moulage numérique. Avant le début du travail de moulage, le logiciel de l’entreprise découpe une conception en couches. L’entreprise prend ensuite le négatif de cette forme et crée des formes en céramique d’une épaisseur comprise entre quatre et 20 mm, qui maintiendront le métal en place pendant son refroidissement.
Dans la machine de coulée, le métal est fondu et s’égoutte dans la base en céramique. Une fois la couche terminée, davantage de métal est ajouté. Chaque couche suivante fait fondre la précédente, garantissant ainsi que les couches sont liées tout en permettant aux impuretés de flotter vers le haut, a déclaré Vinogradov. La fusion et le mélange des couches permettent à ses pièces de présenter moins de taux de défauts et d’être 10 à 20 % plus résistantes que les pièces moulées traditionnellement, a indiqué la société.
Magnus Metal prévoit de vendre ses machines à ses clients ainsi que la céramique exclusive utilisée pour produire les bases. L’objectif, a ajouté Vinogradov, est de générer entre 500 000 et 1 million de dollars de revenus récurrents par machine.
« Si vous vendez uniquement des machines, vous deviendrez cyclique », a-t-il déclaré. «Nous produisons nos propres céramiques, car pour créer une couche, il faut des céramiques capables de résister plusieurs fois au choc du métal en fusion.»
La technique couche par couche de Magnus Metal est similaire à l’impression 3D, mais Vinogradov a déclaré que l’approche de son entreprise est plus rapide, ce qui permet de réduire les coûts. Chaque base en céramique peut également être réutilisée, mais uniquement pour un nombre fini de pièces. Et contrairement à l’impression 3D, qui nécessite généralement des matières premières spécifiques, Magnus Metal a déclaré que son système pouvait utiliser des matériaux spécifiés par le client.
La méthode ne nécessite pas d’outillage coûteux pour créer les bases, contrairement aux moules pour le moulage au sable, selon Magnus Metal. Cela signifie que les clients peuvent fabriquer des pièces de manière plus rentable et à des volumes inférieurs par rapport au moulage traditionnel, explique la startup.
Construire des machines industrielles comme celle-ci n’est pas bon marché, c’est pourquoi Magnus Metal a levé une série B de 74 millions de dollars, a appris TechCrunch en exclusivité. Le cycle a été mené par Entrée Capital et Target Global avec la participation d’Awz Ventures, Caterpillar Ventures, Cresson Management, Deep Insight Ventures, Discount Capital, Essentia Venture Capital, Lip Ventures, Lumir Ventures, Next Gear Fund et Tal Ventures.
« Ce [round] va nous amener à l’industrialisation cette année et aux tests bêta au début de l’année prochaine », Vinogradov. « L’objectif est d’utiliser ce financement pour disposer d’une machine industrielle assez robuste que les clients ont fini de tester. »